Visite | Immersion dans les coulisses de Gobik
Par Adrien Protano -
Ces dernières années, Gobik s’est imposée comme l’une des marques textile qui montent dans le paysage cycliste. Derrière ces maillots colorés et ces cuissards techniques se cache tout un écosystème de conception, de tests et de production. Lors d’un passage dans la région d’Alicante, nous avons eu l’occasion de visiter le siège et l’usine de la marque installée à Yecla, dans le sud-est de l’Espagne, pour découvrir comment naissent les vêtements Gobik, depuis les premiers tests de tissus jusqu’au contrôle final avant expédition :
Lors d’un passage dans la région d’Alicante, nous avons eu l’occasion de visiter le siège et l’usine de Gobik, installés à Yecla, dans le sud-est de l’Espagne. L’occasion de mieux comprendre comment sont conçus et produits les vêtements que l’on croise de plus en plus souvent sur les sentiers comme dans les équipes professionnelles.
Une marque encore jeune
Gobik est une entreprise relativement récente. La marque est née en 2010, fondée par Alberto García et José Ramón Ortín, deux passionnés de vélo issus respectivement de l’architecture et du design industriel.
Au départ, l’activité se concentre sur la production de tenues personnalisées pour clubs et équipes. « Une équipe locale avait besoin d’équipements. Notre proposition s’est avérée être la plus interessante. Il s’agit de nos 150 premiers kits personnalisés », nous explique la marque. Un segment encore très important aujourd’hui, et qui a servi de base au développement d’une gamme complète de vêtements techniques.
Gobik produit désormais plus d’un million de vêtements par an.
Depuis, la croissance a été rapide. Gobik produit désormais plus d’un million de vêtements par an, et son nouveau siège a remplacé une ancienne usine devenue trop petite. Celui-ci est séparé entre deux entités, l’une dédiée à la production, et l’autre au R&D et au programme Customs. La marque continue de rêver grand, puisqu’elle a déjà prévu de s’élargir au terrain juxtaposant le sien dans les prochaines années.
Ici, on est très fier des partenariats construits avec les différentes équipes du peloton WorldTour et de coupe du monde VTT.
« Le 18 juillet 2021, on oubliera jamais cette date (rire). Pogačar remporte son premier Tour de France, tire sur son maillot à l’arrivée et dévoile le logo Gobik sur cette photo si connue ! Depuis on a notamment ajouté le team Ineos Grenadiers, la Movistar, mais aussi deux des meilleures équipes du World Tour dans la catégorie féminine : UAE Team ADQ et FDJ-Suez », ajoute Gobik.
On a même aperçu cette image (ou plutôt sa caricature) trôner sur le bureau de plusieurs employés !
Une usine pensée pour la production textile
Le nouveau site de Yecla regroupe plusieurs zones de production et de développement. À l’intérieur, l’ambiance est étonnamment calme pour une usine de cette taille. Notre visite va suivre le processus de fabrication d’un vêtement de la marque.
La sélection et le test des tissus
Avant même la production, la première étape consiste à choisir les matériaux. Dans le laboratoire de l’usine, Gobik teste longuement les tissus avant de les intégrer dans une collection. Certains tests consistent par exemple à reproduire la friction d’un cuissard contre la selle pendant plusieurs heures, afin d’observer l’usure du textile. Les vêtements techniques utilisés en cyclisme sont généralement composés de polyester, polyamide et élasthanne, des fibres synthétiques qui offrent respirabilité, élasticité et résistance à l’usure, mais la marque cherche constamment à faire évoluer les matériaux utilisés.
En permanence, des centaines de rouleaux de tissus sont stockés dans l’usine. Une grande partie provient d’Italie, tandis que certains matériaux techniques sont développés avec des partenaires comme Polartec.
Et voilà, c’est ce tissu qu’on va utiliser aujourd’hui !
La découpe : transformer les rouleaux de tissu en pièces de vêtement
Une fois les tissus sélectionnés, la production commence par la découpe. Dans l’usine, d’immenses rouleaux de textile sont déroulés sur des tables de découpe automatisées.
Les machines suivent des patrons numériques qui permettent d’optimiser l’utilisation du tissu et de limiter les pertes. Chaque vêtement est composé de plusieurs panneaux distincts : manches, panneaux latéraux, dos, poches, cuissard, bretelles, etc. Les machines viennent découper ces pièces avec une précision millimétrique.
Gobik utilise également la découpe laser. Cette technologie permet de produire des bords très propres et de limiter le nombre de coutures, ce qui améliore à la fois l’aérodynamisme et le confort.
L’impression : créer le design du maillot
Une fois les pièces découpées, c’est dans une tout autre pièce que l’étape suivante se passe… et sans nécessiter le tissu et ces morceaux de vêtements fraichement coupés !
Dans une salle dédiée, de gigantesques imprimantes industrielles tournent en continu. Elles impriment les designs des maillots sur de grandes feuilles de papier à l’aide d’encres spécifiques. Contrairement à ce que l’on pourrait penser, le motif n’est pas imprimé directement sur le tissu. Le design est d’abord imprimé sur un papier spécial appelé papier de sublimation.
La sublimation : l’encre devient textile
C’est ici que la magie opère. Les feuilles imprimées sont placées sur le tissu blanc, puis l’ensemble passe dans une presse chauffante. Sous l’effet de la chaleur et de la pression, l’encre se transforme en gaz et pénètre directement dans les fibres du tissu. Le motif devient alors littéralement une partie du textile. Une technique qui nous rappelle notre visite des locaux de Tactic : Visite | Tactic Sport : comment on fabrique un maillot de vélo ?
La logique est simple : le rouleau avec le design imprimé est déroulé, et les techniciens viennent placer précisément les morceaux de tissus correspondants. De l’autre côté, les tissus sont récupérés… colorés cette fois !
Ce procédé présente plusieurs avantages : le design ne s’écaille pas, le textile reste respirant et extensible et les designs peuvent être extrêmement complexes. Contrairement à une impression classique, le motif ne se trouve pas à la surface du tissu : il est intégré dans la fibre. C’est ce qui permet d’obtenir des vêtements très colorés tout en conservant les propriétés techniques du textile.
L’assemblage : coutures et finitions
Une fois imprimées, les différentes pièces du vêtement passent à l’étape d’assemblage. Les panneaux sont cousus ensemble dans des ateliers de couture de la marque situés dans toute l’Espagne. Les principaux sont à Valence et Murcie.
Petite anecdote : l’étiquette noire « Gobik », signature de la marque, que l’on retrouve sur tous les modèles produits, est cousue par la même employée.
Les produits assemblés reviennent finalement au sein des locaux de Gobik. Avant de quitter l’usine, chaque vêtement passe par une dernière phase de contrôle qualité. Les opérateurs vérifient minutieusement plusieurs points : la qualité des coutures, l’alignement du design après sublimation, l’élasticité du textile ainsi que la conformité des tailles. Cette étape permet de s’assurer que chaque pièce répond aux standards de la marque avant d’être expédiée. Chez Gobik, ce contrôle est réalisé à grande échelle, avec jusqu’à 1000 vêtements inspectés chaque jour. Une fois validés, les produits sont emballés puis envoyés vers les entrepôts logistiques, ou directement vers les équipes professionnelles et les distributeurs.
La marque gère également les retours en garantie et les réparations ici en interne, avec un atelier de réparation et de couture.
Tout ça doit être stocké avant de trouver le chemin des consommateurs et des magasins !
Ici, rien n’est laissé au hasard. L’organisation et le rangement sont les mots d’ordre. Au détour d’une allée, on découvre une série de kits d’essai (photo en bas, à droite) que la marque envoie avant achat pour s’assurer du choix de la taille pour les différents modèles. Jolie attention !
Gobik Customs : des dessinateurs à votre service
À l’étage du dessous, on découvre une nouvelle section de l’univers Gobik : le service Customs. Ici, c’est une dizaine de graphistes et artistes 3D qui travaillent pour réaliser les projets personnalisés des clients.
Ici, on donne vie aux idées des clubs, des fédérations ou encore des particuliers qui souhaitent concevoir un maillot entièrement personnalisé, avec des choix précis en termes de couleurs et de design. Un travail de création sur mesure, au cœur de l’offre de la marque, dont on vous reparlera très bientôt plus en détail, avec quelques nouveautés à venir du côté de ce service Customs.
À la prochaine Gobik
Au moment de quitter les locaux de Gobik, on réalise surtout une chose : derrière un maillot ou un cuissard, il y a un travail bien plus complexe qu’on ne l’imagine. Tests de tissus, découpe, impression, assemblage, contrôles… chaque pièce passe entre de nombreuses mains avant d’arriver dans les mains du client. Mais ce qui marque peut-être le plus, c’est la diversité des profils qui composent l’entreprise : techniciens textile, ingénieurs, graphistes, designers… Et au vu des ambitions affichées et des projets d’expansion déjà envisagés autour du site, Gobik semble bien décidé à continuer d’écrire la suite de son histoire.
Pour plus d’informations : https://gobik.com/fr
